|
|
|
 |
|
 HACCP의 소개 |
HACCP란 "Hazard Analysis Critical Control Points"의 머리글자로서, 일명 "해썹"이라 부르고 있다.
식품의약품안전청에서는 이를 "식품위해요소중점관리기준"으로 번역하고 있다. HACCP은 위해분석(Hazard Analysis)과 중요관리점(Critical Control Point)으로 구성되어 있는데, HA는 위해가능성이 있는 요소를 찾아 분석, 평가하는 것이며, CCP는 해당 위해 요소를 방지, 제거하고 안전성을 확보하기 위하여 중점적으로 다루어야 할 관리점을 말한다.
그러므로, HACCP란 식품의 원재료 생산에서부터 제조, 가공, 보존, 유통단계를 거쳐 최종 소비자가 섭취하기 전까지의 각 단계에서 발생할 우려가 있는 위해요소를 규명하고, 이를 중점적으로 관리하기 위한 중요관리점을 결정하여 자주적이며 체계적이고 효율적인 관리로 식품의 안전성(safety)을 확보하기 위한 과학적인 위생관리체계라 할 수 있다 |
|
|
| HACCP 도입의 필요성 |
식중독 세균인 살모넬라, 병원성대장균 O-157, 리스테리아, 캠필로박터 등이 빈번하게 검출되고 있으며, 농약, 잔류수의약품, 항생물질, 중금속 및 화학물질(포장재가소제(DOP), 식물성 가수분해단백질(MCPD), 다이옥신 등)에 의한 위해 발생이 확산되고 있다. 이러므로 이들 위해 요소에 대한 문제제기가 확산되고 있으며, 식품의 위생안전성 확보에 대한 관심이 점차 확대되어 가고 있다.
그러므로 위해 요소를 효과적으로 제어할 수 있는 새로운 위생관리기법인 HACCP를 도입하여 적용하는 것이 효과적인 방법이다.
서유럽 및 구미 등 각국에서는 이미 자국내로 수입되는 몇몇 식품에 대하여 HACCP를 적용하도록 요구하고 있으며, 수출경쟁력 확보를 위해서도 HACCP 도입이 절실히 요구되고 있는 실정이다. |
|
|
| HACCP의 효과 |
| 식품업계의 측면 |
|
자주적 위생관리체계의 구축 |
|
|
|
기존의 정부주도형 위생관리에서 벗어나 자율적으로 위생관리를 수행할 수 있는 체계적인 위생관리시스템의 확립이 가능함. |
|
위생적이고 안전한 식품의 제조 |
|
|
|
예상되는 위해요소를 과학적으로 규명하고 이를 효과적으로 제어함으로써 안전성이 충분히 확보된 식품의 생산이 가능해집니다. |
|
위생관리 집중화 및 효율성 도모 |
|
|
|
모든 단계를 광범위하게 관리하는 것이 아니라 위해가 발생될 수 있는 단계를 사전에 집중적으로 관리함으로써 위생관리체계의 효율성을 극대화 시킬 수 있습니다. |
|
경제적 이익 도모 |
|
|
|
HACCP적용 초기에는 시설, 설비보완 및 집중적 관리를 위한 많은 인력과 소요예산 증대가 예상되나, 장기적으로는 관리인원의 감축, 관리요소의 감소 등이 기대되며, 제품불량률, 소비자 불만, 반품, 폐기량 등의 감소로 궁극적으로는 경제적인 이익의 도모가 가능해집니다. |
|
회사의 이미지 제고와 신뢰성 향상 |
|
|
|
HACCP 적용업체 에서는 HACCP 적용품목에 대한 HACCP 마크 부착과 이에 대한 광고가 가능하므로 소비자에 의한 회사의 이미지와 신뢰성이 향상됩니다. |
|
| 소비자 측면 |
|
안전한 식품을 소비자에게 제공 |
|
|
|
HACCP 시스템을 통하여 제품은 안정성과 위생을 최대한 보장하였다고 볼 수 있으므로 소비자들이 안심하고 드실 수 있습니다. |
|
식품선택의 기회를 제공 |
|
|
|
제품에 표시된 HACCP 마크를 통하여 소비자 스스로가 판단하여 안전한 식품을 선택할 수 있습니다. |
|
|
|
|
|
|
| HACCP MODEL의 구조 |
|
HACCP와 SSOP는 컴퓨터의 software에 해당되고, GMP 또는 위생관리 Program은 hardware에 해당된다고 볼 수 있다.
S/W가 우수해도 H/W가 부족하면 운용이 어렵고 H/W가 아무리 좋아도 S/W가 없으면 무용지물인 것처럼 HACCP도입을 위해서는 적절한 제조환경의 여건을 바탕으로 해야 합니다. |
|
| HACCP 추진 원칙 |
| |
HACCP은 국제식품규격위원회(CODEX)에서 정한 다음의 7원칙 및 12절차에 따라 수행된다.
| 절차 1 |
HACCP팀을 편성한다. |
|
| 절차 2 |
제품의 특징을 기술한다. |
|
| 절차 3 |
제품의 사용방법을 명확히 한다. |
[원칙 1]의 위해 분석을 위한 준비단계 |
절차 4
|
제조공정흐름도를 작성한다. |
|
| 절차 5 |
제조공정흐름도를 현장에서 확인한다. |
|
절차 6
[원칙 1] |
위해 분석(HA)을 실시단계 |
- 위해 요소의 파악 [identification]- 위험 [Risk] 평가 [evaluation] |
절차 7
[원칙 2] |
중요 관리점(CCP) 결정 |
관리활동이 적용되어 식품안전성 위해 요소가 예방 또는 제거되거나 안전한 수준까지 감소될 수 있는 식품 생산공정중의 특정 지점, 단계 또는 공정 |
절차 8
[원칙 3]
|
관리기준(CL)을 결정 |
- 허용한계치를 벗어나면 해당 공정이 관리상태를 이탈한 것임.- 허용한계치는 신중 하게 설정해야 함 |
절차 9
[원칙 4] |
CCP에 대한 모니터링 방법을 설정 |
- 작업상황 추적관리 용이성 확보- 관리부재 또는 허용한계 이탈상태 발생여부 파악- 검증활동을 위한 기록의 제공 |
절차 10
[원칙 5] |
개선조치(CA) 방법의 설정 |
감시활동 결과가 설정된 허용한계치를 이탈하였 음을 나타낼 경우에 취해야 하는 개선조치 방법의 설정 |
절차 11
[원칙 6] |
HACCP의 검증방법을 설정 |
검증 : 다음 사항을 평가하기 위한 감시활동 이외의 모든 활동 :- HACCP PLAN의 유효성- HACCP 관리체제가 PLAN에 따라 운영되는지 여부 |
절차 12
[원칙 7] |
기록 유지방법의 설정 |
기록이란 개별 업체의 HACCP plan에 따른 적합성을 문서화하여 제공하게 됨 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
